Воскресенье, 01.12.2024, 12.26.34
Приветствую Вас Гость | RSS

Мой сайт

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0
Форма входа

Главная » 2010 » Март » 17 » Ружья для подводной охоты Как отшлифовать и отполировать ствол?
10.08.17
Ружья для подводной охоты Как отшлифовать и отполировать ствол?

Сначала немного общей информации. Насколько я сумел разобраться, в промышленных ружьях  стоятнеполированные стволы. Смотрел я и импортные пневматы, и все "совковые" ружья, и увы, даже некоторые самодельные зелинки... Просто там изначально берутся на ствол трубы с более-менее "чистой" внутренней поверхностью. Есть технологии современного проката труб, где "на выходе" получается вполне достойное качество. Это относится и к алюминиевым трубам, и к нержавеющим... И практика их эксплуатации вовсе не "кричит" о том, что резинки на поршне приходится менять очень часто... Тем не менее даже этим, не таким уж и плохим  стволам, все же далеко по уровню микрошероховатости до действительно полированных.

Кстати, далеко не факт, что идеальнейшая полировка это то к чему нам следует стремиться. Тут существует довольно много разногласий. Дело в том, что наименьший износ резинового уплотнения на поршне будет лишь при наличии между трущимися поверхностями (резинка-ствол)  слоя масла. А на идеально ровной поверхности ствола маслу не за что "зацепиться", и тонкая масляная пленка на нем может почти отсутствовать... Наоборот , на несколько шероховатой поверхности масло удерживается лучше и наш поршень просто скользит по слою масла, не касаясь металла. Хотя шероховатые поверхности- они тоже разные бывают. Самый грамотный вариант шлифования - с "плоскими" микровершинами. Он так и называется-"плосковершинное шлифование", или по не нашему "хонингование". Тут во "впадинах" очень хорошо задерживается масло, а "вершины" в силу своей одинаковой высоты и плоской поверхности не "ранят" нашу резинку...  Вот так это выглядит на микроуровне:

Пожалуй, я бы не стал приписывать такой же эффект обычной, "сырой" поверхности трубы. Уж слишком там неравномерный и "острый" профиль микронеровностей. Лучше уж просто полировать...

Лично у меня нет технологии хонингования внутренней поверхности ствола. На мой взгляд в домашних условиях это навряд ли и возможно... Потому мой метод- шлифовка-полировка по старинке.

Кстати, более всего нуждаются в полировке концы ствола. Потому как среднюю часть ствола поршень проходит на скорости, как правило имея под собой масляную пленку. А в концах ствола всегда имеет место "сухое" страгивание резинки!

Есть два понятия, интересующих нас при обработке внутренней поверхности ствола. Это "шлифовка" и "калибрование".

Шлифовка , и до кучи к ней,  полировка - это наведение "глянца" на внутренней поверхности ствола. Или по умному- уменьшение размеров (радиуса) микронеровностей.  Влияет на износ резинового уплотнения поршня, и немного - на общий КПД ружья. Просто через повышенные потери на трение...

Калибрование, или просто- калибровка - это постоянство диаметра и формы отверстия по всей длине ствола. Дело в том, что далеко не все трубы достающиеся нам, идеальны в этом смысле. Так, например, согнутая и после этого отрихтованная труба приобретает в месте бывшего изгиба некоторую "овальность".  А если ее рихтовали "заводским" методом- на ней внутри зачастую образуется такая себе "спиралевидная" накатанность, которую легко можно заметить при просмотре на свет.  Наличие подобных дефектов вовсе не означает, что единственный путь трубы- в мусорник! Если отклонения от идеальной формы невелики, то их можно ощутимо поправить в процессе обработки. Да и при движении поршня, резинка  сумеет "отыграть" некоторые неровности . ( Кстати, чем больше сечение резинки, тем большие неровности она "осилит"). Максимум наших потерь при применении подобных стволов- единицы процентов КПД. Вообще то говоря, с точки зрения "профессиональной" гидравлики все наши подводные ружья- весьма примитивные конструкции, не требующие особой точности при изготовлении... Там где у них допуски в тысячные доли миллиметра, у нас в десятые... Так что нет смысла раздувать слона из мухи...

 Калибровка ствола.

Для отбраковки труб по этому признаку советую обзавестись микрометром. С его помощью порой можно прочитать "историю" той или иной трубы. В смысле- где и как ее гнули до вас...

Небольшие ошибки формы трубы зачастую устраняются сами по себе, при шлифовке трубы, а потому и не требуют особенного внимания.

Устранение же больших проблем дело очень даже не простое и довольно трудоемкое.  Алюминиевые стволы довольно легко откалибровать с помощью регулируемой развертки, посаженной на длинный прут, который  зажимается в патрон дрели. При этом лучшее соединение развертки и прута- карданное. Прут советую обмотать ниткой- чтобы он не царапал ствол при обработке. Также очень советую увеличивать при обработке диаметр развертки очень-очень постепенно, постоянно контролируя его микрометром. И не забывать подливать масло в зону обработки- это очень важно.

А вот с нержавеющими стволами- все немного сложнее. Причем сложнее не технологически (методы те же) а чисто....физически что ли. Просто из за высокой прочности и вязкости материала. Нержавейка вообще "неудобный" для обработки материал... Вам это любой токарь скажет. Ну вот например- калибруете вы ствол вышеуказанной разверткой. И  в какой то момент забыли вовремя подлить масло. Или чуть увеличили подачу. Или перегрели трубу вместе с разверткой. Или слишком сильно увеличили диаметр развертки... Результат один инструмент заклинило в трубе! Выбивать его нельзя он нежен по конструкции, сломается. В общем геморрой тот еще....

Тем не менее все это вполне реально и возможно. Просто нужен некоторый опыт в обработке. При отсутствии такового мои советы следующие:

 1- не перегревать (мокрая тряпка)

 2- масло, масло и еще раз- масло в зоне обработки!

 3- минимальное, нет минимальнейшее количество металла, срезаемого за один проход!

 4- желательно все это делать на низких оборотах дрели. Или просто вручную! Вручную очень даже неплохо получается!

 Шлифовка ствола.

Метод стар как мир. Наждачка нам поможет! Правда не всякая. Я лично покупаю качественную импортную наждачку на автобазаре там ее продают для шлифовки автошпаклевки при ремонте автомобилей. Зерно красно-коричневого цвета. Материал зерна "електрокорунд", если память не изменяет... Очень твердый материал!  Большое разнообразие по величине зерна. От "280"(крупная)  до "1200"(чисто полировочная). Вот такую:

Далее необходимо изготовить инструмент для обработки. У меня это латунный штырь 6 мм, с длинным пропилом (10 см из под ножовки) на конце. В пропил вставляется наждачка и закручивается в плотную "спираль" Остальная часть прута обмотана х/б ниткой чтобы понапрасну ствол не царапала. Вот он:

Что ж, пора приступать к обработке! Зажимаем прут в дрель и вперед! Желательно на невысоких оборотах. (Именно поэтому моя хирургическая дрель с мощным редуктором рулит!) Не советую увлекаться крупным зерном наждака- наделаете царапин, с которыми и будете потом же бороться! Я начинаю с "600" и заканчиваю "1200".  Хотя, может быть, у меня не самые плохие трубы :). Дрель у меня зажата в тиски, а ствол я держу в руках... Чтобы держать его было легко он у меня зажат в отдельном патроне от дрели. Причем в месте "зажима" внутри ствола вставка зачем же мять тонкий ствол губками патрона?

При обработке обязательным условием является подача масла без нее и наждачка быстрее "помирает", и качество поверхности- намного хуже! Масло я заливаю через верх ствола. По мере износа наждачки, отрезаю от нее по сантиметру  (ведь только самый конец ее и работает!). Если чувствую, что трения маловато- подкладываю внутрь наждачной "спирали" полоску бумаги (обычной) просто для толщины!

При обработке надо стремиться к равномерности силы трения по всей длине ствола- это гарантия одинаковости калибра и уровня шероховатости.

Если Вы все делаете правильно, через час-два у вас будет в руках вполне прилично отшлифованный ствол!

 Полировка ствола.

Ну это и совсем просто! Тот же штырь- инструмент, но обмотанный на конце толстой х-б ниткой. На протяжении сантиметров так 10-15. Дрель все так же зажата в тиски, ствол - в ваших сильных, уверенных руках...

Рабочую часть инструмента хорошо натираем старой доброй пастой ГОИ (Государственный Оптический Институт, кто не знает...). И начинаем полировать потихоньку... Если трение маловато- подматываем немного тонкой х-б нитки, снова натираем пастой и полируем дальше. Если полировка ведется на высоких оборотах дрели- не забываем охлаждать ствол мокрой тряпкой... Вот наш инструмент:

Доводка ствола до максимальных кондиций  дело не особо быстрое. Можно потратить и два, и четыре часа... Но результат- того стоит! Особенно- если для себя, любимого... В любом случае, в домашних условиях дело это вполне реальное!

 О качестве стволов при использовании такой технологии.

Оно в большой степени зависит от Ваших навыков и опыта. Тут все как и в любом другом ручном способе обработки - от рук все и зависит... Можно исцарапать "всухую", без масла даже вполне приличную трубку слишком грубой шлифшкуркой...  Вплоть до задиров... А потом утверждать что метод дик и допотопен! И что "настоящее" качество может обеспечить лишь какой нибудь новомодный промышленный метод "лазерной шлифовки" или "плазменного хонингования" ( фантазирую, фантазирую :)  ) ...

Но согласитесь, рекомендовать что либо подобное для применения в домашних условиях- по меньшей мере несерьезно. А вышеуказанный метод- прост, понятен, и общедоступен! А главное, и я это утверждаю с полной ответственностью, - абсолютно достаточен для нашего применения! Слишком "убитые" трубки наверное, просто не стоит брать, уж очень много будет с ними возни.. А трубки терпимого, а тем более неплохого качества, имеют все шансы превратиться в хорошие, высококачественные стволы! Ну, конечно же, при полном отсутствии у Вас опыта в слесарном деле, стоит сначала чуть-чуть потренироваться на каком нибудь не особо нужном кусочке трубы. Очень даже не помешает... И все у Вас получится!

В свое время я видел ружье, на котором поршень вообще не имел (!!!) резинового уплотнения. Просто, на капролоновом поршне была выточена крошечная юбочка ( кольцевидная выпуклость ) в задней его части, которая и обеспечивала уплотнение поршня! За счет упругой деформации материала поршня!  И ружье не травило!..Такой точности калибровки вышеуказанный метод дать все же не сможет! Не собираюсь вас обманывать...Хотя, если постараться...:)

А вот идеальной степени полировки ствола добиться вполне несложно. Хватило бы лишь усердия при обработке.

 О сроке службы резинок на поршне.

В стволе откровенно плохого качества ( без доп. обработки вообще) резинка умрет через 30-50 выстрелов. Кстати и их можно растянуть на год охоты :)...  Замена резинки будет  вас  весьма доставать. Кстати, в таких ружьях изначально резинка ставится с большим натягом- чтобы на дольше хватило

перепечатка с http://www.dbsea.by.ru

В стволе отшлифованном со средним качеством, резинка будет жить в разы и разы дольше. По большому счету даже к такому качеству будет уже трудно придраться, исходя только из эксплуатации ружья.

В хорошо шлифованном и полированном стволе резинка может служить и пару лет, и пару десятков лет... Потому как тут играют роль сразу несколько составляющих:

1- качество поверхности ствола.

2- толщина резинки

3- натяг резинки

4- качество масла

5- качество самой резины ( в смысле материала)

6- и конечно же, количество выстрелов. Когда я начинал охотиться, я стрелял по 30-40 раз за охоту- по всему что видел...  Сейчас зачастую два-три. Причем я отнюдь не стал худшим стрелком :)...  Таким образом, одному охотнику пары сотен выстрелов может хватить на сезон, а другому на выходные...:)

Отсюда и такая "неравномерная" статистика... В целом же если за год охоты поршень не начал

Просмотров: 5732 | Добавил: shade6288 | Теги: подводное ружье, шлифовка ствола | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 1
1 SergMuh  
0
<a href=http://zmkshop.ru/uslugi/izgotovlenie-ankernykh-blokov-ankernykh-grupp/>анкерная группа что входит в</a>

Имя *:
Email *:
Код *:
Поиск
Календарь
«  Март 2010  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
1234567
891011121314
15161718192021
22232425262728
293031

Copyright MyCorp © 2024
Создать бесплатный сайт с uCoz